Själva materialets inneboende egenskaper utgör grunden.
Vissa inneboende egenskaper hos PP bestämmer i grunden svårigheten och karaktären av kylningsprocessen. Som en halv-kristallin polymer har PP en låg värmeledningsförmåga, vilket innebär att värme överförs långsamt inom rörväggarna. Dessutom har PP en hög specifik värmekapacitet och innehåller latent kristallisationsvärme under smältning. Detta nödvändiggör avlägsnande av väsentlig värme under kylning från det smälta tillståndet. Följaktligen kräver PP-rör långsam och jämn avledning av stora mängder värme under kylning. Felaktig kylning kan lätt leda till generering av inre spänningar.
Utformningen av kylutrustning och formar är avgörande.
Utformningen av dimensioneringshylsan är av största vikt: den fungerar som kärnkomponenten för att kyla och forma röret. Dess längd är en nyckelparameter: för kort kan resultera i otillräcklig kylning och formning, vilket potentiellt kan orsaka rördeformation; för lång tid kan inducera överdrivet friktionsmotstånd, öka dragkraften och potentiellt generera inre spänningar i röret. Vanligtvis kräver dess längd noggrant val baserat på rördiametern. Dessutom bör dimensioneringshylsan vara tillverkad av metaller med utmärkt värmeledningsförmåga (som nötningsbeständiga- kopparlegeringar). Den strukturella designen av dess interna vakuumkammare påverkar direkt kylningseffektiviteten och rörets ytkvalitet.
Avstånd mellan form och dimensioneringshylsa: Under tillverkningen måste ett specifikt avstånd hållas mellan de två. Detta gör att det extruderade ämnet kan genomgå luftförkylning- innan det går in i dimensioneringshylsan, vilket underlättar vakuumkylning och formning av det smälta ämnet. Det förhindrar också direkt kontakt-inducerad värmeväxling, undviker sänkningar av formtemperaturen eller temperaturhöjningar på hylsan som kan äventyra processstabiliteten.
Valet av kylningsmetoder är avgörande.
För PP-rör innebär kylning i första hand två metoder: doppkylning och spraykylning. Valet av metod påverkar kylningseffektiviteten avsevärt.
Nedsänkningskylning: Denna metod används vanligtvis för rör med liten-diameter. Dess huvudproblem inkluderar potentiella vertikala temperaturskillnader i kyltanken och flytkrafter som kan orsaka deformation, särskilt i rör med stor-diameter.
Spraykylning: För PP-rör är spraykylning att föredra, särskilt för rör med stor-diameter. Spraykylning använder munstycken som är jämnt fördelade runt rörets omkrets, vilket ger inte bara högre kylintensitet utan också mer enhetlig värmeöverföring, vilket effektivt undviker nackdelarna med nedsänkningskylning. För att uppnå högre kylningseffektivitet kan dimkylning användas, med användning av vattenförångning för att avleda betydande värme.
Exakt kontroll av processparametrar är avgörande för att säkerställa kvaliteten.
Även med överlägsen utrustning kan felaktiga processparametrar leda till kylningsproblem.
Kylvattentemperatur och flödeshastighet: Som en kristallin polymer kräver PP vanligtvis gradvis kylning för att minimera inre spänningar i den färdiga produkten. Detta kräver segmenterade kyltankar med varierande temperaturer för att skapa en temperaturgradient, vilket gör att produkten kan svalna och stelna gradvis-till exempel genom varmt vatten, varmt vatten och kallvatten. Kylvattenflödet kräver också exakt justering: för stort flöde kan orsaka ytjämnhet, fläckar eller gropbildning; otillräckligt eller ojämnt flöde kan resultera i ljusa fläckar, känslighet för brott, inkonsekvenser i väggtjockleken eller överdriven ovalitet.
Vakuumnivå: Det är också viktigt att kontrollera vakuumnivån i vakuumdimensioneringstanken. Generellt bör vakuumnivån hållas så låg som möjligt med bibehållen acceptabel kvalitet på rörets utseende. Överdrivet vakuum ökar inre spänningar i röret, vilket gör produkten mer benägen att deformeras under lagring.
Draghastighet: Draghastighet påverkar direkt rörets uppehållstid i kylvattentanken. Högre hastigheter resulterar i kortare uppehållstider, vilket potentiellt lämnar mer restvärme inuti röret och ökar efterföljande krympningshastigheter.